
車両を3Dスキャンし、車体形状をデータ化します。
取得したデータをもとに、車両ごとの仕様や用途に合わせた設計・データ作成を行っています。
試作段階だけでなく、量産も見据えた設計対応を行い、開発現場に求められる精度やスピードに対応しています。

作成したデータをもとに、
3Dプリンターによる試作・部品製作を行っています。
難燃性・耐久性に優れたポリアミド(ナイロン)材料を使用し、0.1mmピッチで積層造形を行います。
(航空宇宙分野や自動車内装部品など、
実際の試験・検証にも使用可能な造形に対応しています。)
サポート材が付着しないため、
ブラスト処理後すぐに使用することができます。
開発現場で求められる仕様変更や試作検証に対応するため、
短期間での造形・製作を行っています。




下地処理から塗装・仕上げまで、一貫して対応しています。
サフェーサーによる下地処理はもちろんですが、
用途や仕様に合わせた仕上げを行うことで、
試作段階における確認や検証にも対応しています。
また、現車に合わせた加工や取付確認にも対応しており、
必要に応じて現地へ伺い、最終調整や確認作業を行っています。
開発現場では、実際に車両へ取り付けてみなければ分からないことも少なくありません。
私たちは、そうした細かな確認や調整も含め、
現場に合わせた対応を大切にしています。




車両を設置できる定盤をはじめ、シートやインテリアモデルなどの測定にも対応した設備を保有しています。
また、デジタルレイアウトマシンによる精度確認を行い、開発現場に求められる品質管理に対応しています。
溶接設備も備えており、測定・設計だけでなく、開発現場に合わせた製作・加工まで一貫して対応可能です。